När folk pratar om ACC föreställer sig många omedelbart futuristiska videor med övergivna hangarer där skyttlar rusar längs räls. Detta är naturligtvis en del av sanningen, men den enklaste. Faktum är att nyckelordet här är "system?". Och ofta är det största misstaget kunderna gör att fokusera på hårdvaran, på sig självaställ, glömmer ?hjärnor? och, ännu viktigare, om att förbereda din affärsprocess. Den dyraste "hårdvaran" kan du köpa av européerna, men om inte logistiken på anläggningen byggs om för automatisering kommer du att få en väldigt dyr leksak med låg avkastning.
Så grunden är förståsautomatiserad inredningmönster. Men inte de där raderna med pallar som finns i vartannat lager. Vi talar om strukturer som ursprungligen designades som en del av ett automatiserat komplex. Här är kraven på geometri, toleranser och styvhet helt olika. Minsta vertikala snedställning - och samma staplare eller skyttel börjar "söka"? cell, förlora sekunder eller till och med orsaka ett fel. Vi stötte på detta en gång vid en av de första anläggningarna: ställningarna installerades av ett team och idrifttagningen gjordes av ett annat. Och stadiet av en lång och smärtsam "slipning" började, när installatörer på natten stramade till stativen under lasernivån och programmerare redigerade programvaran och kompenserade för felaktigheter i "hårdvaran". programvara. Dyrt och nervkittlande.
Därav slutsatsen som verkar uppenbar nu, men som många struntar i: racktillverkaren och automationssystemintegratören måste arbeta tätt tillsammans redan från första skissen. Helst är det ett team eller strategiska partners. Till exempel den kinesiska växten ?Jusheng? (LLC "Harbin Jusheng produktion av metallkonstruktioner?"), som sedan 2019 har positionerat sig som ett helcykelföretag. De böjer inte bara metall, de har sin egen designbyrå, som kan designa en struktur för en specifik typ av automation - oavsett om det ärfyrvägsbussareller transportörsystem. Detta är en viktig punkt eftersom belastningen på balken från en skyttel i rörelse är dynamisk, den skiljer sig från den statiska belastningen från en pall som har stått i flera år. Och beräkningarna här är annorlunda.
Deras hemsida (https://www.jshj.ru) visar tydligt utvecklingen: det började med klassiska detaljhandels- och lagerställ, och nu inkluderar portföljen automationslösningar. Detta är den logiska vägen. Eftersom man känner till metallen, produktionen och installationen från insidan är det lättare att anpassa produkten till automationsbehoven än för automationsspecialister att försöka modifiera ställ köpta var som helst. Deras tomt är 20 000 kvm. och flera automatiserade linjer handlar om skala och repeterbarhet av kvalitet, vilket är avgörande för ACC. Vad som behövs är inte bara en ideal hållning, utan tiotusen lika idealiska.
Om racken är skelettet, så är programvaran nervsystemet. Det finns två lager här. WMS (Warehouse Management System) är den översta nivån, lagerhantering: godsredovisning, mottagning, leverans, placeringsstrategi. Och WCS (Warehouse Control System) är en lågnivåledare som styr all hårdvara i realtid: "skyttel A12, gå till cell C-05-47, ta pallen, ta den till station 3."
Ett vanligt problem är gapet mellan dessa system. WMS utfärdar uppgiften "skicka 50 lådor med produkt X?", och WCS måste bryta ner detta i hundratals elementära kommandon för dussintals enheter. Om integrationen görs felaktigt uppstår driftstopp. Jag såg en gång en situation där WMS, som försökte optimera vägen för en staplare, gav den uppgifter slumpmässigt i hela lagret, och WCS hade inte tid att schemalägga rutter i realtid. Slutresultatet var att hårdvaran rörde sig som en galning, men den totala prestandan var lägre än med en enkel sekventiell algoritm. Jag var tvungen att "förenkla" logiken och offra skenbar optimalitet för stabilitetens skull.
Därför, när du väljer en lösning förautomatiserat lagerdu behöver inte titta på vackra WMS-gränssnitt, utan på djupet och tillförlitligheten av WCS-integration med specifika utrustningsmodeller. Och här återkommer vi igen till vikten av ett integrerat förhållningssätt. En tillverkare som tillverkar både ställ och skyttlar själv (eller är tätt integrerade med dem) kan erbjuda en mer ?smidigare? en fungerande kombination av hårdvara och mjukvara, eftersom han ursprungligen designade den.
Detta är kanske det mest prosaiska och smärtsamma avsnittet. Du kan beställa det perfekta ACC-projektet, men det kan bara installeras på en idealiskt förberedd grund. Krav på kön är en separat fråga. Inte bara "platt", utan med snäva toleranser för ojämnheter över hela området, annars faller rälsspåren för skyttlar eller styrningar för staplare i en våg. Att gjuta ett sådant golv är en högteknologisk process som är jämförbar i kostnad och betydelse för själva utrustningen.
En annan nyans är kommunikation. Strömförsörjning, nätverk, brandlarm, ventilation. Allt detta måste separeras med hänsyn till det faktum att tillgången till vissa områden efter installationen av ställningarna kommer att vara kraftigt begränsad. Vi fick på något sätt problem med ett aspirationssystem i ett läkemedelslager: designerna av hårdvaran? Dimensionerna på luftkanalerna togs inte med i beräkningen, och de måste förbigås, vilket minskade systemets effektivitet. Bagatell? Nej, det handlar om ytterligare mätare med rör, tryckförluster och i slutändan pengar och tid.
Det är därför seriösa entreprenörer, inklusive samma Jusheng, insisterar på en omfattande revision av anläggningen i förprojektförslaget. Deras ingenjörer kommer och tittar inte bara på hangarens dimensioner, utan också på kolumnerna, på kommunikationsingångsnoderna, på golvets tillstånd. Detta är inte ett infall, utan en nödvändighet, vilket kommer att spara enorma summor pengar på omarbetning i framtiden.
Jag skulle också vilja prata om misslyckande, det är mer lärorikt än framgång. Det fanns ett projekt för en elektronikdistributör. Handelsomsättningen är hög, utbudet är brett, logistiken är komplex - det verkar vara en idealisk kandidat för ACC. Vi installerade ett system baserat påbalkställmed automatiska staplare. Allt installerades och lanserades. Tekniskt sett fungerade systemet. Men den ekonomiska effekten visade sig vara försumbar.
Varför? Felet låg i analysen av inkommande strömmar. Det visade sig att en betydande del av godset inte kommer i pallar, utan i lådor av olika storlekar, som måste konsolideras manuellt innan de placeras i det automatiska systemet. Detta område har blivit en flaskhals. Automatiken stod stilla och väntade på förberedda pallar, och folk hann inte färdigställa dem. Dessutom säsongsvariationer. Toppbelastningarna var sådana att systemet, konstruerat för medelstora belastningar, inte klarade, och det var fortfarande nödvändigt att anställa vikarier och hyra ytterligare manuell förvaring.
Slutsatsen är bitter: en stabil, förutsägbar och redan delvis standardiserad process behöver automatiseras. Om ingången är kaos kommer automatiseringens produktion att bli samma kaos, bara dyrare. Ibland behöver man först arbeta i två år med att optimera grundläggande processer, implementera ett enkelt WMS, standardisera förpackningar och först då tänka påskyttlaroch robotar.
Nu är trenden inte bara tät förvaring, utan flexibla system. SammafyrvägsbussarDet som är bra är att deras flotta och järnvägskonfiguration relativt snabbt kan ändras för att passa ett ändrat sortiment eller logistikschema. Detta är nästa nivå - ett lager som "konstruktör". Det finns inget behov av att gjuta ett nytt golv eller installera nya ställ för att öka produktiviteten eller ändra plockstrategin.
Men denna flexibilitet handlar återigen om "hårdvara". Rackdesignen bör tillåta detta. Balkar ska ha universella fästpunkter för styrningar och avståndet mellan pelare ska utformas för eventuell ombyggnad. Det är just detta område där tillverkare gillar ?Jusheng? De arbetar nu aktivt med att utveckla modulära system. Deras inställning som ett stort specialiserat företag med en hel cykel från design till service ger en fördel här - de ser hela kedjan och kan bygga in flexibilitet i designen av metallkonstruktioner.
I slutet, tillbaka till början.Automatiserat racklagerär inte en produkt som kan köpas i kartong. Detta är en komplex organism, född ur en symbios av precisionsmekanik, smart mjukvara och, viktigast av allt, en väl förberedd affärsprocess för kunden. Och framgång beror till 50 % på hur ärligt och djupt alla parter (kund, hårdvarutillverkare, mjukvaruintegratör) utförde arbetet på designstadiet, med hänsyn inte bara till "hur det ska vara?", utan också "hur det verkligen är?". De återstående 50 % är kvaliteten på exekveringen, där varje millimeter och varje rad med kod spelar roll.
